Produk utama kami: silikon amino, silikon blok, silikon hidrofilik, semua emulsi silikon mereka, membasahi penghinaan yang menghindar, penolak air (bebas fluorin, karbon 6, karbon 8), bahan kimia pencucian demin, india, enzim, pelindung spandeks, pengisapan mangan) ， negara ekspor, paonon, paonese, pengambilan mangsia) ， negara ekspor, paonon, paonese, Paket, Paket Manggis) ， Export: Enzim, Pakon, Paket Manggis) ， Ekspora: Export: Pakon, Paket Mang. Uzbekistan, dll. ， Detail lebih lanjut silakan hubungi: Mandy +86 1985618619 (whatsapp)
Prinsip, Klasifikasi, Seleksi, dan Dosis Defoamer

Masalah busa dalam pengolahan air telah membingungkan banyak orang. Pada tahap awal commissioning, busa, busa surfaktan, busa dampak, busa peroksida, busa yang dihasilkan dengan menambahkan bakteri yang tidak mengoksidasi dalam pengolahan air yang bersirkulasi, dll., Jadi penggunaan defoamer dalam pengolahan air relatif umum. Artikel ini secara komprehensif memperkenalkan prinsip, klasifikasi, seleksi dan dosis defoamer!

★ Penghapusan busa
1. Metode Fisik

Dari sudut pandang fisik, metode untuk menghilangkan busa terutama mencakup menempatkan baffle atau layar filter, agitasi mekanis, listrik statis, pembekuan, pemanasan, uap, iradiasi sinar, sentrifugasi berkecepatan tinggi, pengurangan tekanan, getaran frekuensi tinggi, pelepasan instan dan ultrasonik (kontrol cair akustik). Semua metode ini mempromosikan laju transmisi gas di kedua ujung film cair dan debit cair film gelembung ke berbagai tingkat, membuat faktor stabilitas busa lebih sedikit dari faktor atenuasi, sehingga jumlah busa secara bertahap berkurang. Namun, kerugian umum dari metode ini adalah bahwa mereka sangat dibatasi oleh faktor lingkungan dan memiliki tingkat defoaming yang rendah. Keuntungannya adalah perlindungan lingkungan dan tingkat penggunaan kembali yang tinggi.

2. Metode Kimia

Metode kimia untuk menghilangkan busa terutama mencakup metode reaksi kimia dan menambahkan defoamer.

Metode reaksi kimia mengacu pada reaksi kimia antara zat berbusa dan zat berbusa dengan menambahkan beberapa reagen untuk menghasilkan zat yang tidak larut dalam air, sehingga mengurangi konsentrasi surfaktan dalam film cair dan mempromosikan pecahnya busa. Namun, metode ini memiliki beberapa kekurangan, seperti ketidakpastian komposisi agen berbusa dan kerusakan zat yang tidak larut terhadap peralatan sistem. Metode defoaming yang paling banyak digunakan di berbagai industri saat ini adalah metode penambahan defoamer. Keuntungan terbesar dari metode ini adalah efisiensi defoaming yang tinggi dan kemudahan penggunaan. Namun, menemukan defoamer yang cocok dan efisien adalah kuncinya.

★ Prinsip Defoamer

Defoamer, juga dikenal sebagai Defoamers, memiliki prinsip -prinsip berikut:

1. Mekanisme pengurangan tegangan permukaan lokal yang menyebabkan busa meledak adalah bahwa alkohol yang lebih tinggi atau minyak nabati ditaburkan pada busa, dan ketika dilarutkan menjadi cairan busa, tegangan permukaan akan berkurang secara signifikan. Karena zat -zat ini umumnya memiliki kelarutan rendah dalam air, pengurangan tegangan permukaan terbatas pada bagian lokal busa, sedangkan tegangan permukaan di sekitar busa hampir tidak ada perubahan. Bagian dengan pengurangan tegangan permukaan sangat ditarik dan diperluas ke segala arah, dan akhirnya pecah.

2. Penghancuran elastisitas membran menyebabkan defoamer pecah gelembung yang ditambahkan ke sistem busa, yang akan berdifusi ke antarmuka gas-cair, sehingga sulit bagi surfaktan dengan efek stabilisasi busa untuk memulihkan elastisitas membran.

3. Defoamer yang mempromosikan drainase film cair dapat mempromosikan drainase film cair, sehingga menyebabkan gelembung meledak. Laju drainase busa dapat mencerminkan stabilitas busa. Menambahkan zat yang mempercepat drainase busa juga dapat berperan dalam defoaming.

4. Menambahkan partikel padat hidrofobik dapat menyebabkan gelembung meledak pada permukaan gelembung. Partikel padat hidrofobik menarik ujung hidrofobik surfaktan, membuat partikel hidrofobik hidrofilik dan memasuki fase air, sehingga memainkan peran dalam defoaming.

5. Surfaktan melarutkan dan berbusa dapat menyebabkan gelembung meledak. Beberapa zat berat molekul rendah yang dapat sepenuhnya dicampur dengan larutan dapat melarutkan surfaktan dan mengurangi konsentrasi efektifnya. Zat molekul rendah dengan efek ini, seperti oktanol, etanol, propanol dan alkohol lainnya, tidak hanya dapat mengurangi konsentrasi surfaktan di lapisan permukaan, tetapi juga larut ke dalam lapisan adsorpsi surfaktan, mengurangi kekompakan molekul surfaktan, sehingga melemahkan stabilitas busa.

6. ELECTROLYTE Breakdown Lapisan listrik ganda memainkan peran defoaming dalam interaksi lapisan listrik ganda surfaktan dengan busa untuk menghasilkan cairan berbusa yang stabil. Menambahkan elektrolit biasa dapat runtuh lapisan listrik ganda surfaktan.

★ Klasifikasi Defoamer

Defoamer yang umum digunakan dapat dibagi menjadi silikon (resin), surfaktan, alkana, dan minyak mineral sesuai dengan komposisinya.

1. Defoamer silikon (resin), juga dikenal sebagai defoamer emulsi, digunakan dengan mengemulsi dan menyebarkan resin silikon dengan pengemulsi (surfaktan) dalam air sebelum menambahkannya ke air limbah. Bubuk halus silikon dioksida adalah jenis lain dari defoamer berbasis silikon dengan efek defoaming yang lebih baik.

2. Surfaktan Defoamer seperti itu sebenarnya adalah pengemulsi, yaitu, mereka menggunakan dispersi surfaktan untuk menjaga bahan pembentuk busa dalam keadaan emulsi yang stabil dalam air, sehingga dapat menghindari pembentukan busa.

3. Defoamer berbasis Alkane adalah defoamer yang dibuat dengan mengemulsi dan menyebarkan lilin parafin atau turunannya menggunakan pengemulsi. Penggunaannya mirip dengan defoamer emulsify berbasis surfaktan.

4. Minyak Mineral adalah komponen defoaming utama. Untuk meningkatkan efek, kadang -kadang sabun logam, minyak silikon, silika dan zat lainnya dicampur bersama untuk digunakan. Selain itu, berbagai surfaktan kadang -kadang dapat ditambahkan untuk memfasilitasi difusi minyak mineral ke permukaan larutan berbusa atau untuk membubarkan sabun logam secara merata dan zat lain dalam minyak mineral.
★ Keuntungan dan Kekurangan dari berbagai jenis defoamer

Penelitian dan penerapan defoamer organik seperti minyak mineral, amida, alkohol rendah, asam lemak dan ester asam lemak, ester fosfat, dll. Relatif awal dan termasuk generasi pertama defoamer. Mereka memiliki keunggulan ketersediaan bahan baku yang mudah, kinerja lingkungan yang tinggi, dan biaya produksi yang rendah; Kerugiannya adalah efisiensi defoaming yang rendah, spesifisitas yang kuat, dan kondisi penggunaan yang keras.

Defoamer polieter adalah defoamer generasi kedua, terutama termasuk polieter rantai lurus, polieter mulai dari alkohol atau amonia, dan turunan polieter dengan esterifikasi kelompok akhir. Keuntungan terbesar dari Polyether Defoamers adalah kemampuan anti berbusa yang kuat. Selain itu, beberapa defoamer polieter juga memiliki sifat yang sangat baik seperti resistensi suhu tinggi, asam kuat dan resistensi alkali; Kerugiannya dibatasi oleh kondisi suhu, area aplikasi yang sempit, kemampuan defoaming yang buruk, dan laju pemecahan gelembung yang rendah.

Defoamer silikon organik (defoamer generasi ketiga) memiliki kinerja defoaming yang kuat, kemampuan defoaming yang cepat, volatilitas rendah, tidak ada toksisitas terhadap lingkungan, tidak ada inersia fisiologis, dan berbagai aplikasi. Oleh karena itu, mereka memiliki prospek aplikasi yang luas dan potensi pasar yang sangat besar, tetapi kinerja defoaming mereka buruk.

Defoamer polisiloksan yang dimodifikasi polieter menggabungkan keunggulan dari defoamer polieter dan defoamer organosilikon, dan merupakan arah pengembangan defoamer. Kadang -kadang dapat digunakan kembali berdasarkan kelarutan terbalik, tetapi saat ini ada beberapa jenis defoamer tersebut dan mereka masih dalam tahap penelitian dan pengembangan, menghasilkan biaya produksi yang tinggi.

★ Pemilihan Defoamer

Pemilihan Defoamers harus memenuhi kriteria berikut:

1. Jika tidak larut atau tidak larut dalam larutan berbusa, itu akan merusak busa. Defoamer harus terkonsentrasi pada film busa. Untuk defoamer, mereka harus terkonsentrasi dan terkonsentrasi dalam sekejap, sedangkan untuk penekan busa, mereka harus disimpan dalam keadaan ini secara teratur. Jadi defoamer berada dalam keadaan tak jenuh tunggal dalam cairan berbusa, dan hanya yang tidak larut atau tidak larut dengan buruk yang rentan untuk mencapai jenuh. Tidak larut atau sulit untuk larut, mudah dikumpulkan pada antarmuka gas-cair, mudah untuk berkonsentrasi pada membran gelembung, dan dapat berfungsi pada konsentrasi yang lebih rendah. Defoamer yang digunakan dalam sistem air, molekul bahan aktif, harus sangat hidrofobik dan hidrofilik lemah, dengan nilai HLB dalam kisaran 1,5-3 untuk efek terbaik.

2. Ketegangan permukaan lebih rendah dari cairan berbusa, dan hanya ketika kekuatan antarmolekul defoamer kecil dan tegangan permukaan lebih rendah dari cairan berbusa, dapat partikel defoamer menembus dan mengembang pada film busa. Perlu dicatat bahwa tegangan permukaan larutan berbusa bukanlah tegangan permukaan larutan, tetapi tegangan permukaan larutan berbusa.

3. Ada tingkat afinitas tertentu dengan cairan berbusa. Karena proses defoaming sebenarnya merupakan persaingan antara kecepatan keruntuhan busa dan kecepatan pembuatan busa, defoamer harus dapat dengan cepat membubarkan cairan berbusa sehingga dengan cepat memainkan peran dalam rentang cairan berbusa yang lebih luas. Untuk membuat defoamer tersebar dengan cepat, bahan aktif defoamer harus memiliki tingkat afinitas tertentu dengan solusi berbusa. Bahan -bahan aktif defoamer terlalu dekat dengan cairan berbusa dan akan larut; Terlalu jarang dan sulit untuk dibubarkan. Hanya ketika kedekatan yang sesuai dapat dilakukan oleh efektivitasnya.

4. Defoamer tidak menjalani reaksi kimia dengan cairan berbusa. Ketika defoamer bereaksi dengan cairan berbusa, mereka kehilangan efektivitasnya dan dapat menghasilkan zat berbahaya yang mempengaruhi pertumbuhan mikroba.

5. Volatilitas yang lebih rendah dan durasi aksi yang lama. Pertama, perlu untuk menentukan apakah sistem yang membutuhkan penggunaan defoamer berbasis air atau berbasis minyak. Dalam industri fermentasi, defoamer berbasis minyak seperti silikon yang dimodifikasi polieter atau yang berbasis polieter harus digunakan. Industri pelapisan berbasis air membutuhkan defoamer berbasis air dan defoamer silikon organik. Pilih defoamer, bandingkan jumlah yang ditambahkan, dan berdasarkan harga referensi, tentukan produk defoamer yang paling cocok dan ekonomis.

★ Faktor -faktor yang mempengaruhi efektivitas penggunaan defoamer

1. Penyebaran dan sifat permukaan defoamer dalam larutan secara signifikan mempengaruhi sifat defoaming lainnya. Defoamer harus memiliki tingkat dispersi yang tepat, dan partikel yang terlalu besar atau terlalu kecil dapat mempengaruhi aktivitas defoaming mereka.

2. Kompatibilitas defoamer dalam sistem busa ketika surfaktan benar-benar dilarutkan dalam larutan berair, biasanya diatur secara terarah pada antarmuka gas-cair busa untuk menstabilkan busa. Ketika surfaktan berada dalam keadaan tidak jenuh atau tak jenuh, partikel -partikel yang tersebar dalam larutan dan menumpuk pada busa, dan busa bertindak sebagai defoamer.

3. Suhu sekitar sistem berbusa dan suhu cairan berbusa juga dapat mempengaruhi kinerja defoamer. Ketika suhu cairan berbusa itu sendiri relatif tinggi, disarankan untuk menggunakan defoamer tahan suhu tinggi khusus, karena jika defoamer biasa digunakan, efek defoaming pasti akan sangat berkurang, dan defoamer akan secara langsung memulung lotion.

4. Kemasan, penyimpanan, dan transportasi defoamer cocok untuk penyimpanan pada 5-35 ℃, dan umur simpan umumnya 6 bulan. Jangan letakkan di dekat sumber panas atau paparkan ke sinar matahari. Menurut metode penyimpanan kimia yang umum digunakan, pastikan penyegelan setelah digunakan untuk menghindari kerusakan.

6. Rasio penambahan defoamer terhadap larutan asli dan larutan encer memiliki beberapa penyimpangan sampai batas tertentu, dan rasio tidak sama. Karena konsentrasi surfaktan yang rendah, lotion defoamer yang diencerkan sangat tidak stabil dan tidak akan segera mendelaminasi. Kinerja defoaming relatif buruk, yang tidak cocok untuk penyimpanan jangka panjang. Disarankan untuk digunakan segera setelah pengenceran. Proporsi defoamer yang ditambahkan perlu diverifikasi melalui pengujian di tempat untuk mengevaluasi efektivitasnya, dan tidak boleh ditambahkan secara berlebihan.

★ Dosis Defoamer

Ada banyak jenis defoamer, dan dosis yang diperlukan untuk berbagai jenis defoamer bervariasi. Di bawah ini, kami akan memperkenalkan dosis enam jenis defoamer:

1. Alkohol Defoamer: Saat menggunakan alkohol defoamer, dosis umumnya dalam 0,01-0,10%.

2. Defoamer berbasis minyak: Jumlah defoamer berbasis minyak yang ditambahkan adalah antara 0,05-2%, dan jumlah defoamer ester asam lemak yang ditambahkan adalah antara 0,002-0,2%.

3. Amide Defoamers: Amide Defoamers memiliki efek yang lebih baik, dan jumlah penambahan umumnya dalam 0,002-0,005%.

4. Defoamer Asam Fosfat: Defoamer asam fosfat paling sering digunakan dalam serat dan minyak pelumas, dengan jumlah tambahan antara 0,025-0,25%.

5. Amine Defoamer: Defoamer amina terutama digunakan dalam pemrosesan serat, dengan jumlah tambahan 0,02-2%.

7. Defoamer berbasis: Defoamer berbasis eter biasanya digunakan dalam pencetakan kertas, pewarnaan, dan pembersihan, dengan dosis khas 0,025-0,25%.